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Economia aziendale

Il tempo rappresenta insieme allo spazio una delle coordinate che definiscono il contesto in cui inserire e valutare qualsiasi accadimento aziendale. In questo senso il tempo economico si differenzia dal tempo fisico, in quanto viene misurato prendendo come unità di misura il grado e il tipo di collegamento esistente tra la gestione passata, la gestione presente e quella futura. È, dunque, l'intrecciarsi del ciclo investimento-realizzo che scandisce i ritmi del tempo economico-aziendale. Ne deriva che in economia aziendale il tempo assume una rilevante importanza tanto che le situazioni di equilibrio vengono esaminate considerando l'agire di variabiliesogene ed endogene che, senza soluzione di continuità, erodono, se negative, le posizioni raggiunte, ovvero, se positive, ne consentono il ripristino, il mantenimento e il miglioramento; non a caso le condizioni dell'equilibrio aziendale sono tipicamente prospettiche, cioè “a valere nel tempo”. Questa impostazione non viene viceversa recepita nel campo di studio dell'economia politica, nel quale la dimensione temporale generalmente non è considerata dal momento che le situazioni di equilibrio vengono esaminate statisticamente, ipotizzando che le variazioni avvengano e agiscano istantaneamente. Dal punto di vista più strettamente operativo la considerazione del tempo, inteso in senso economico-aziendale, impone che tutta l'attività di pianificazione e programmazione sia sviluppata secondo periodi dettati dalle influenze esistenti tra gestioni presenti, passate e future.

Organizzazione industriale

È detta calcolo tempi e metodi l'analisi tecnica del modo di produrre nelle condizioni di massima economicità. In un'industria il numero di persone dedicate a questa analisi varia in funzione sia delle dimensioni dell'impresa, sia del tipo di produzione. Il calcolo tempi e metodi assolve a un duplice compito: il primo è di verificare se il modo di produrre attuale è economicamente valido, il secondo di consentire un bilancio dei costi per l'eventuale sostituzione dei procedimenti di produzione. Affinché un metodo realizzi il maggior profitto deve tendere alla contrazione dei costi di tutte le voci necessarie per giungere al prodotto finito (materiali, macchine o impianti, personale). Se non ci sono motivi di ordine estetico o funzionale per il manufatto, un metodo è reputato migliore quando fornisce un prodotto a un costo minore di un altro. Per le industrie manifatturiere il costo della materia prima influisce limitatamente sul costo del prodotto finito, mentre ha sempre maggior peso il processo tecnologico direttamente concatenato alla trasformazione della materia prima: ciò è dovuto alla continua ascesa del costo del tempo di impiego di manodopera e macchinari. Quindi tendenzialmente prevale il metodo che impegna impianti e personale per un tempo minore; da ciò nasce la necessità di approfondire l'analisi dei tempi. Il tempo impiegato da una macchina per produrre una lavorazione automatica è strettamente legato al tipo di lavoro e diminuisce solo con migliorie tecnologiche; è invece oggetto di analisi il tempo impiegato dagli operatori per alimentare la macchina e asportare i pezzi al termine della lavorazione. Naturali difficoltà si incontrano nel valutare con precisione il tempo medio necessario a compiere una serie di operazioni considerando un operatore ideale che lavori con capacità, impegno e affaticamento medio, quando anche solo il rilievo del tempo, durante un'operazione, diventa elemento di disturbo per l'operatore stesso che, sentendosi osservato e controllato, reagisce negativamente. Per ottenere questi dati si seguono metodi diversi: il più semplice è il cronometraggio diretto, effettuato da persone specializzate (tempisti), che eseguono un certo numero di rilevazioni del tempo impiegato a effettuare la stessa operazione in momenti diversi nell'arco della giornata e con operatori diversi. Inoltre è opportuno che il rilievo sia effettuato anche da tempisti diversi per rendere oggettivo anche il metodo di rilevazione. Ma se tale sistema consente di analizzare un processo di produzione già in corso con modica spesa, si dimostra dispendioso per analizzare un metodo in fase di progetto, in quanto occorre allestire un impianto o simularne il funzionamento o almeno mimare i movimenti che necessitano per effettuare la produzione: in questo modo però si altera notevolmente la naturalezza delle operazioni. Attualmente il cronometraggio diretto è sempre valido per il controllo a posteriori dei tempi previsti, ma in sede di progetto i tempi sono determinati con il sistema MTM (Methods Time Measurement) che consiste nello scomporre le azioni necessarie per eseguire l'operazione in movimenti elementari di ogni singola parte del corpo e nel determinare i tempi corrispondenti a ogni operazione per mezzo di apposite tabelle, dove compaiono i tempi necessari per compiere ogni singolo movimento, calcolati su un grande numero di rilievi effettuati anche per mezzo di cineprese. I tempi così determinati devono essere maggiorati in percentuale sia per tenere presente gli imprevisti che sempre turbano la linearità delle operazioni, come la caduta accidentale di un pezzo dalle mani dell'operatore, sia perché un operatore non può lavorare ininterrottamente per otto ore. Anche per i tempi di pausa sono stati tracciati diagrammi che indicano qual è l'equilibrio ottimale fra i tempi di attività e di sosta affinché il rendimento, a fine giornata, sia più elevato. Fermo restando il rispetto della dimensione umana del lavoratore, si pongono di conseguenza limiti all'applicazione integrale dei risultati di una analisi sul ciclo di lavoro di un manufatto basata solo sui concetti del calcolo tempi e metodi. Ne deriva che la riduzione dei costi non può scendere, per questa via, al di sotto di un valore limite. Si vanno diffondendo quindi altre tecniche di analisi che, rispettando tali limiti, si prefiggono lo scopo identico della riduzione dei costi.