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servovàlvola

sf. [sec. XX; servo-+valvola]. Valvola che sfrutta, per il suo funzionamento, fonti di potenza ausiliarie. Possono individuarsi due categorie di servovalvole: quelle a funzionamento tipo on-off (tutto o niente), cioè capaci di assumere due sole posizioni (aperto-chiuso) che vengono impiegate per l'apertura o la chiusura di condotte, e quelle a funzionamento proporzionale, che vengono impiegate essenzialmente per la regolazione delle portate e delle pressioni. Del primo tipo fanno parte: le servovalvole pilotate dal fluido stesso; per esempio negli oleodotti vi sono valvole a saracinesca azionate da cilindri operatori; la pressione di funzionamento è fornita a questi cilindri dal fluido stesso, una volta che vi viene ammesso tramite l'apertura comandata di un rubinetto o di una valvolina; le servovalvole pilotate da fluidi ausiliari (aria compressa di rete) o da impulsi elettrici (a valvole in cui l'elemento mobile del cassetto di distribuzione è collegato a un elettromagnete comandato a distanza). Le servovalvole della seconda categoria sono molto più sofisticate: raggiungono la posizione desiderata mediante un cilindro operatore che risente della variazione di pressione al distributore. Queste servovalvole sono fondamentalmente a quattro vie: una di ingresso, una di uscita e le altre due per la regolazione bilaterale, e possono essere di due tipi, monostadio e bistadio. Nelle prime il distributore è governato da un motore elettrico a impulsi; il distributore copre e scopre le luci di ammissione e di uscita e quindi governa la pressione nel cilindro operatore. Nel tipo bistadio il motore elettrico è di scarsa potenza e la sorgente ausiliaria è un amplificatore idraulico, per esempio a doppio flapper o a getto. Nel caso del doppio flapper il motore elettrico è collegato con una paletta montata su un albero flessibile investita sulle due facce da due getti opposti di fluido, completamente identici. Se il motore elettrico fa ruotare la paletta, i due getti incontrano una resistenza diversa; ne consegue una differenza di pressione tra le due canalizzazioni dei getti cui è sensibile il distributore, che, muovendosi dalla sua posizione neutra, mette in pressione l'una o l'altra delle due camere del cilindro operatore della valvola. Al distributore è collegata una molla che si fissa, all'altro estremo, sulla paletta. Il distributore, muovendosi, tende a riportare attraverso la molla la paletta in posizione neutra; una volta che la paletta ha raggiunto di nuovo tale posizione, la pressione nelle canalizzazioni dei getti ritorna la stessa e il cilindro operatore si ferma con arresto della valvola all'apertura desiderata. Nel caso dell'amplificatore a getto viene utilizzato un getto orientabile che spruzza in due fori vicini olio in pressione: in condizioni neutre, il getto investe ugualmente i fori e la pressione nei condotti a essi collegati, e facenti capo all'altro lato al distributore, è uguale. È sufficiente però orientare, per esempio elettricamente con pilotaggio a impulsi, il getto in maniera dissimmetrica rispetto ai fori che, nei due condotti, si produce la diversità di pressione che, amplificata opportunamente, pilota il cilindro operatore sulla valvola. Sistemi analoghi al precedente, per esempio molle di contrasto, consentono un'azione proporzionale al comando.